ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения НИР.

При ремонте пусковых двигателей нередко возникает необходимость восстановления полуосей коленчатых валов. Чаще всего износы обнаруживаются в местах сопряжения с опорными подшипниками № 2206. Лучшим способом устранения этого дефекта является электролитическое железнение.

Для восстановления полуосей разработано приспособление, с помощью которого в электролитическую ванну завешивается одновременно три узла.

Приспособление состоит из основания, выполненного из текстолита, крюковых подвесок и токопроводящей шины. Щеки коленчатых валов устанавливаются в гнезда основания, после чего производится крепление узла путем фиксирования верхней головки шатуна. Приспособление, простое по конструкции и удобное в эксплуатации, обеспечивает надежный контакт узла с токопроводящими штангами и позволяет получать равномерные по толщине покрытия.

Особое внимание уделяют размещению анодов в объеме ванны. Неравномерное распределение их относительно детали приводит к неравномерному распределению тока и к образованию неравномерного по толщине покрытия.

Электролитическое восстановление можно производить методом хромирования или железнения. Последний способ предпочтительнее, т.к. он более экономичен и отличается высокой производительностью.

Для повышения прочности сцепления покрытия с деталью осаждение ведут на асимметричном или периодическом токе. Процесс осаждения железа производится при коэффициенте асимметрии, равном 7.

Перед восстановлением полуоси промывают в 10% растворе каустической соды при температуре 70°С и в горячей воде. Затем коленчатые валы устанавливаются на подвеску.

Следующая операция - электролитическое обезжиривание - производится в специальной ванне, заполненной электролитом следующего состава, г/л: едкий натр - 65, жидкое стекло - 15, кальцинированная сода - 25. Температура при обезжиривании - 60-70°С, плотность тока - 10-15 А/дм ². После обезжиривания детали промываются горячей водой.

Наиболее ответственной подготовительной операцией является анодное травление в 30% растворе серной кислоты. Плотность тока выбирается в пределах 50-60 А/дм ². Правильно обработанная поверхность должна иметь характерный тусклосеребристый цвет.

После анодной обработки детали тщательно промываются в проточной воде для удаления остатков серной кислоты и завешиваются в ванну, штанги которой при этом обесточиваются.

Вокруг восстанавливаемых деталей размещаются аноды с таким расчетом, чтобы они были удалены от покрываемой поверхности на 100-150 мм. После выдержки без тока в течение 0,5-1 мин. осуществляется начальный режим электролиза. Длительность его- 2-3 мин., после че­го в течение 3-7 мин. плотность тока плавно увеличивается до расчетного уровня, при котором и производится осаждение основного слоя покрытия требуемой толщины.

В процессе электролиза аноды растворяются, на их поверхности образуется слой анодного шлама, который, обладая большим сопротивлением, снижает плотность тока. Для нормального ведения процесса аноды периодически вынимают из ванны и очищают от шлама.

Длительность процесса осаждения зависит от толщины покрытия и режима электролиза. Для определения времени осаждения можно пользоваться следующей формулой:

гдеh- толщина покрытия, мм;

Д эф. - эффективная плотность тока, А/дм ².

Проверка покрытия после окончания электролиза производится внешним осмотром. Качественное покрытие должно быть без значительного числа бугорков и дендритов, не иметь шелушений, вздутий, разрывов и прочих видимых дефектов.

После электролитического наращивания производится механическая обработка полуосей. Для этого шатун фиксируется между щеками, на один конец коленчатого вала надевают хомутик - поводок и закрепляют винтом. Вал устанавливают в центрах круглошлифовального станка и шлифуют полуось под номинальный размер. Затем обрабатывается вторая полуось.