ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Описание к ИЛ № 29-163-04

Результат выполнения НИР.

Предлагаемый способ получения спеченного электроконтактного материала включает в себя последовательное проведение операций приготовления шихты путем смешивания меди и органического полимера, прессования, спекания. Органический полимер вводят в виде раствора, причем компоненты шихты для смешивания берутся в определенном соотношении мас.%.

Данный способ обеспечивает достижение желаемого технического результата - контакты на его основе обладают значительно более низким и стабильным переходным сопротивлением.

Сущность изобретения заключается в реализации высокодисперсной и однородной структуры композиционного электроконтакта, чтобы при этом в область определяющей доли контактных пятен попадали участки, содержащие углерод.

Полимер, введенный в шихту в виде раствора, служит также, помимо основного назначения, эффективной связкой в процессе грануляции шихты, что обеспечивает хорошую ее текучесть и равномерное заполнение прессовочной матрицы при автоматическом прессовании.

Указанное количество компонента -добавки к меди выбрано с точки зрения свойства контактов: при меньшем содержании добавки ее влияние проявляется слабо, а при большем - наблюдается существенное ухудшение механических свойств материала, становящегося хрупким.

Для осуществления способа получения спеченных высокоплотных контакт-деталей заданного состава компоненты шихты (порошковая медь и раствор полимера), взятые в необходимой пропорции, перемешивают в смесителе в течение 10-15 минут, после чего растворитель выпаривают до влажности 7-12% и затем шихту гранулируют путем протирки через сито. Далее прессуют заготовки контакт-деталей в стальной прессформе при оптимальном давлении 1 -2 Кбар.

Следующую далее термическую обработку проводят с целью термолиза полимера при 400-700°С. Спекание подпрессованных заготовок проводят в течение 1-2 ч в интервале 750-1050°С.

Допрессовка имеет основной целью достижение максимальной плотности материала за счет снижения остаточной пористости и производится в тех же стальных прессформах при давлениях 10-14 Кбар.

Далее следует заключительный отжиг допрессованных заготовок при 400-600°С в течение 0,5-1,0 ч.