ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения научно-исследовательской работы.

Традиционным способом, широко применяемым на практике, защиты из­делий и конструкций от коррозии эксплуатируемых в условиях воздействия атмосферы и агрессивных растворов и газов является создание на их поверх­ности защитного окрасочного или оклеечного покрытия. Строительная от­расль является самым крупным потребителем продукции лакокрасочной промышленности.

Применение наиболее распространенных в настоящее время защитных' составов органоразбавляемого типа связано с единовременным испарением в воздух большого количества токсичных и огнеопасных органических растворителей. Элементарный расчет показывает, что для получения 1 м ² антикор­розионного покрытия из защитного состава этого типа толщиной 0,5 мм (при концентрации состава 25% по сухому веществу) в воздух испарится 1,5 кг ксилола, толуола или другого растворителя. Большинство современных органорастворимых композиций имеет сухой остаток 15-20%, тогда количество испаряемого растворителя будет еще больше. Для этих материалов присущ и ряд других недостатков, таких как сложность и трудоемкость нанесения по­крытий в производственных условиях, высокая токсичность компонентов, взрыво- и пожароопасность, что в итоге приводит к высокой стоимости.

Несмотря на то, что в настоящее время значительную долю лакокрасочных материалов, выпускаемых промышленностью, составляют материалы на основе органических растворителей, в современном строительстве наметилась четкая тенденция по использованию при изготовлении защитных материалов и покры­тий новыми методами, основанными на ресурсо- и энергосберегающих эколо­гически чистых технологиях. Постоянное ужесточение требований по охране окружающей среды приводит к постепенному вытеснению на мировом рынке органоразбавляемых лакокрасочных и гидроизоляционных материалов водоразбавляемыми, порошковьми, материалами с высоким сухим остатком (ВСО) и радиационного отверждения. Объемы их потребления постоянно растут и в настоящее время достигают 70-80% от всей потребляемой лакокрасочной продукции. В высокоразвитых странах для строительных целей в настоящее время используется 20-30% всей выпускаемой промышленностью латексной про­дукции. Это связано с тем, что латексы, как правило, являются крупнотон­нажной продукцией, а, следовательно, они доступны и в большинстве своем достаточно дешевы. 80-90% общего объема производства водных диспер­сий полимеров приходится на пять основных классов: бутадиен-стирольные, винилакрилатные, винилацетатные и винилацетатэтиленовые, 10-20% - латексы специального назначения. В отличие от покрытий аналогичного назначения, используемых в других отраслях хозяйства, к строительным латексным покрытиям предъявляют повышенные требования по долговечности. Долговечность изоляционных покрытий должна быть соизмерима со сроком службы самих, строительных конструкций, то есть она должна быть значитель­но выше, чем в других областях применения. Поэтому одним из основных ус­ловий при выборе латекса для получения антикоррозионных составов является высокое сопротивление полимера протеканию в нем окислительных процессов, стойкость к действию агрессивных эксплуатационных сред при высокой адгеэионной способности пленкообразующей системы к подложке (бетону). Анализ данных по степени окисляемости латексов показал, что в зависимости от скорости окисления их можно расположить в следующий ряд: натуральный каучук > полихлоропрсн > бутадиен-стирольный каучук > бутадиен-нитрильный каучук > бутилкаучук > полисилоксаны > фторэластомеры. Химическая стойкость полимерных материалов, применяемых для эащиты строительных конструкций, является главнейшим свойством, отличающим их от других материалов. Обусловлено это самим строением полимера, который, как правило, является химически неактивным веществом. Степень химической устойчивости разных полимерных покрытий определяется в основном видом полимера. Одни полимеры лучше сопротивляются кислотам, солям основани­ям, но плохо ведут себя в растворителях и окислителях, другие - наоборот.

Так как проектная долговечность бетонных и железобетонных конструкций и со­оружений, эксплуатируемых в неагрессивных и слабоагрессивных средах, в боль­шинстве случаев, обеспечивается за счет первичной зашиты, то применение защит­ных покрытий необходимо только в тех случаях, когда средств первичной защиты недостаточно. Поэтому основным критерием отбора дисперсий для создания эколо­гически чистых антикоррозионных материалов является химическая стой­кость полимера, образующего дисперсию. Сравнительный анализ данных для наибо­лее широко распространенных и выпускаемых отечественной промышленностью в настоящее время водных дисперсий полимеров показы­вает, что максимальной химической стойкостью обладают сополимеры винипхлорида: ВХВД-65 «А», ВХВД-65 «Б», А-15, А-25,CBX-I, CBX-D,ВДВХМк-65Е-ВДК и дисперсия на основе бутадиенстирольных сополимеров СКС-65ГП.