ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения технологической разработки.

Цель - экономия тепла греющего пара, сокращение времени выпаривания, снижение степени засоления выпарных аппаратов.

Изобретение относится к химической технологии, в частности к способам концентрирования щелочных растворов, получаемых в процессе хлорного диафрагменного электролиза насыщенных растворов хлорида натрия.

В процессе выпаривания образуется концентрированный раствор щелочи (каустической соды) состава, (г/дм ³): гидроксид натрия (650-670), хлорид натрия (20-25), примеси хлората и карбоната натрия (до 0,3).

По существующей технологии согласно регламенту производства процесс выпаривания проводят двумя стадиями с использованием выпарных аппаратов специального назначения за счет тепла пара высокого давления, поступающего с ТЭЦ и ГРЭС.

Цель изобретения достигается на существующем технологическом оборудовании по существующей технологической схеме с помощью добавки в исходный выпариваемый щелочной раствор смеси органических компонентов этиленгликоля (ЭГ) и пропиленгликоля (ПГ) при массовом соотношении 1:1.

Присутствие органических компонентов создает снижение расхода тепла греющего пара, ускорение процесса выпаривания, уменьшение степени засоления греющих поверхностей выпарных аппаратов за счет изменения условий теплопередачи.

Пример 1. В раствор электрощелоков состава добавлялась смесь ЭГ и ПГ при массовом соотношении 1:1 в количестве 0,05 г на 1 дм ³ исходных электрощелоков. Полученную смесь выпаривали.. Расход тепла греющего пара ТЭЦ составлял 2,0 Гкал на 1 т получаемой каустической соды.

Пример 2. В раствор электрощелоков состава добавлялась смесь ЭГ и ПГ при массовом соотношении 1:1 в количестве 0,10 г на 1 дм ³ исходных электрощелоков. Полученную смесь выпаривали.. Расход греющего пара ТЭЦ составлял 1,8 ГКал на 1 т получаемой каустической соды.

Пример 3. В раствор электрощелоков состава добавлялась смесь ЭГ и ПГ при массовом соотношении 1: 1 в количестве 0,15 г на 1 дм ³ исходных электрощелоков. Полученную смесь выпаривали. Расход греющего пара ТЭЦ составлял 1,75 ГКал на 1 т получаемой каустической соды.

Пример 4. Раствор электрощелоков состава, аналогично по минеральному составу, представленному в п.п. 1-4 электрощелоков, подвергался выпариванию без добавки органических примесей. Расход пара составлял 3,2 Гкал/т.

Данные испытаний представлены в таблице. Из таблицы следует, что оптимальная дозировка органической смеси составляет 0,1-0,15 г на 1 дм ³ электрощелоков. В процессе выпаривания наблюдалось снижение времени этого процесса и уменьшение степени засоления выпарных аппаратов:

Таблица