ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения ОНИР.

Разработаны рекомендации по использованию методов проектирования технологических процессов (ТП) в конкретных производственных условиях с целью обеспечения эффективности. При проектировании, пуске и последующей эксплуатации автоматизированных станочных систем (АСС) возникает ряд недостатков существующей системы технологической подготовки производства: низкие темпы проектирования, высокая трудоемкость проектных работ и недостаточно высокое качество проектирования, отсутствие гарантий качества и надежности разрабатываемых технологических процессов, что приводит к большим потерям времени на стадии внедрения новых изделий или освоения новых технологических процессов в производстве. С организационно-производственной точки зрения основным требованием, предъявляемым к производственной системе со стороны систем более высокого уровня (к участку как структурному элементу цеха, к цеху как структурному элементу завода), является поддержание стабильного уровня выходных характеристик (объема и ритма выпуска, качества и стоимости продукции), то есть обеспечение устойчивости производственного процесса при наличии различного рода внешних и внутренних отклоняющих воздействий. Внешними по отношению к локальной производственной системе воздействиями являются: обновление продукции, по конъюнктурным соображениям, конструктивные изменения и как следствие - необходимость переподготовки производства серийно выпускаемых изделий, изменение объемов выпуска продукции и соответственно размеров партий запуска, нарушение ритмичности материально-технического снабжения, в частности срывы сроков поставки заготовок, требования диспетчерских подразделений предприятия о срочном изготовлении отдельных деталей или комплектов деталей для компенсации отклонений, возникших на других участках производства. Внутренние отклонения связаны с нарушением производственного процесса в самой системе: сбоями и поломками ТО, поломками режущего инструмента, браком, невыходами на работу и недостаточной квалификацией производственного персонала, несоблюдением технологической и производственной дисциплины и т.п. При таком подходе под гибкостью понимается способность производственной системы адаптироваться к изменению условий функционирования с минимальными затратами и без потерь или с незначительной потерей производительности, т.е. гибкость выступает как средство (наравне с другими организационно-техническими мероприятиями) обеспечения устойчивости производственного процесса. Не менее важное значение для обеспечения устойчивости имеет уменьшение вероятности возникновения отклонений за счет повышения надежности и уровня автоматизации оборудования и систем управления, снижения вариантности производства путем технологической унификации, что позволяет накопить и обобщить опыт, эксплуатация АСС и т.д. Традиционным и не потерявшим свое значение для АСС методом повышения устойчивости является резервирование ресурсов.

Актуальным направлением в автоматизации технологической подготовки проектируемого и реконструируемого производства в настоящее время является разработка методики, на основании которой возможно создание систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Разработаны два основных метода построения технологического процесса (ТП) механической обработки метод, адресации и метод синтеза. Метод адресации (метод группой технологии) заключается в следующем: на каждую деталь, входящую в группу геометрически и технологически подобных деталей, проектируется индивидуальный технологический маршрут (ТМ). Затем один из них выбирается основным и к нему присоединяются остальные маршруты путем включения в него отсутствующих операций. Синтез конкретного ТМ осуществляется путем выделения его из обобщенного маршрута по схеме "деталь - класс деталей - обобщенный маршрут на класс деталей - индивидуальный ТМ". Метод синтеза с прототипом (аналогом) основывается на повторном использовании единичного ТП, исходя из принципа технологического подобия обрабатываемых деталей и соответствующих им ТП. Схема реализации этого метода - "деталь - деталь-аналог - ТП на деталь-аналог - рабочий ТП". Отличие метода адресации заключается в том, что ТП на деталь-аналог может не содержать всего состава элементов, необходимых для проектируемого ТП. Поэтому требуется решение задачи синтеза структуры проектируемого ТП. Метод синтеза с элементами - прототипами заключается в том, что вместо одного ТП - прототипа допускается использование некоторого их множества. Деталь при этом описывается в терминах некоторого набора отдельных конструктивных элементов (контуров). Для обработки каждого контура предполагается наличие одного или нескольких вариантов ТП или их частей (технологических модулей). Проектирование ТП заключается в определении множества технологических модулей, которые обеспечивают полную обработку детали. Схема метода: деталь - множество контуров - множество технологических модулей - рабочий технологический процесс. Метод синтеза без прототипа основан на синтезе маршрутов и операций, исходя из общих закономерностей проектирования технологий и эвристических методов, не исключая при этом применение частных типовых решений. Перспективным методом проектирования ТП является метод модульной технологии. Разработка ТП указанными методами осуществляется с использованием систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). К последним предъявляется ряд определенных требований, выполнение которых обеспечивает качество функционирования САПР ТП и эффективность технологических процессов.