ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения НИР.

В Оренбургском государственном университете разработа­на "Технологическая инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений и основного металла нефтегазового обору­дования с применением дефектоскопа в комплексе с ЭВМ".

Технологическая инструкция определяет порядок проведе­ния контроля, позволяет оценить дефектность металла и свар­ных соединений с учетом возможностей использования дефекто­скопа в комплексе с ЭВМ, что позволяет наиболее полно представить в графическом виде изображения выявленных дефектов и отличить расслоения различного характера от неметалличес­ких включений.

Целью контроля является выявление несплошностей, а так­же идентификация этих несплотоностей на расслоение, неметал­лические включения, точечные (непротяженные) дефекты, протя­женные дефекты. Минимальная регистрируемая величина длины указывается в нормативной документации (к данным дефектам относятся трещины, непровары, удлиненные шлаки, несплавления).

При проведении УЗК используют ультразвуковые дефектоскопы с преобразователями и кабелями; стандартные образцы (СО), стандартные образцы предприятия (СОП); вспомогательные устрой­ства, приспособления и материалы.

Дефектоскопы, дефектоскопические установки и стандартные образцы должны быть аттестованы и проходить проверку пара­метров дефектоскопа не реже одного раза в месяц с целью опре­деления соответствия его характеристик требованиям техничес­кого паспорта.

При проверке дефектоскопа с наклонным преобразователем контролируют частоту ультразвуковых колебаний, абсолютную чувствительность, точку выхода преобразователя, мертвую зону.

Для проведения ручного УЗК поверхность ввода должна быть обработана и иметь шероховатость не болееrz40мкм.

Стыковые сварные соединения контролируют эхо-импульс­ным методом, проводя сканирование с двух сторон шва. Допус­кается проведение контроля с одной стороны шва, если контроль с двух сторон невозможен. Корень шва контролируют пря­мым лучом, а верхнюю часть шва - однократно отраженным лучом. Контроль сварного шва проводят путем плавного перемещения преобразователя по поверхности изделия или детали вдоль свар­ного шва при перпендикулярном шву возвратно-поступательном движении с поворотом в обе стороны на угол10°-15°.Шаг сме­щения преобразователя вдоль шва должен быть не более 3 мм. Шов контролируют последовательно по всей длине. Скорость перемещения преобразователя не более 0,3 м/мин. Места пересечения швов контролируют по специальной схеме.

Тавровые и угловые сварные соединения контролируют эхо-импульсным методом по совмещенной схеме. Ввод ультра­звука в шов осуществляется через основной металл приварива­емого листа. Контроль проводят в два этапа: сначала искате­лем с углом ввода 70° для выявления внутренних дефектов ти­па непровара в корне шва, а затем искателем с углом ввода 45° прозвучивают остальное сечение. Нахлесточное соединение контролируют однократно отраженным лучом со стороны основ­ного листа наклонным искателем по совмещенной схеме или зер­кально-теневым способом по раздельной схеме.

Результаты контроля сварных соединений оформляются в ви­де сокращенных записей по ГОСТ 14782-86 с указанием основных характеристик обнаруженных дефектов и отнесение их к одному из типов: точечные (непротяженные), объемные непротяженные, объемные протяженные, плоскостные.

По результатам УЗК определяют вид и координаты дефекта в трубопроводах; условную максимальную длину, ширину и высоту (за условную высоту протяженного дефекта принимают разницу между максимальной и минимальной глубиной его залегания); расстояние между соседними дефектами. Проводится идентифика­ция типов дефектов путем сопоставления амплитуд эхо-импульсов, полученных при эхо-теневом методе ультразвукового контроля, с показаниями глубиномера после проведения дефектометрии.

Результаты ультразвукового контроля при использовании ЭВМ и специальной программы по обработке и считыванию данных с де­фектоскопа представляются в графическом виде. Данные, записанные в память прибора, считывают в память компьютера и обра­батывают по программе до получения распределения глубин в плане в цифровом виде и в виде тонированных участков по глубине залегания дефекта. Также строятся необходимые се­чения вдоль или поперек дефекта, строится гистограмма про­центного распределения дефектов по толщине стенки трубы. При обнаружении вмятин или потери металла стенок трубопро­вода строятся объемные изображения дефектов.