ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

290-00

Результат выполнения технологической разработки.

При прокатке заготовок, преимущественно в непрерывных груп-пах клетей необходимо использование, кроме основных прокатных валков, осуществляющих обжатие раската, еще и кантующих валков. Причем количество их пар должно соответствовать числу кантовок полосы в межклетевых промежутках. Преодоление момента сопротив-ления сечения раската при скручивании путем его заталкивания в кантующие валки прокатными валками увеличивает момент прокатки и, следовательно, энергетические затраты.

Известен способ прокатки заготовок со скручиванием раската между проходами путем приложения к раскату пары сил за счет по-ворота прокатных валков относительно друг друга в противоположных направлениях в горизонтальных плоскостях. Недостаток этого технического решения - в значительных капиталовложениях для осна­щения серийных прокатных клетей устройствами взаимного поворота валков.

Широко применяется способ кантовки за счет приложения к рас­кату скручивающих сил непосредственно в очаге деформации путем прокатки в калибрах, врезанных с наклоном (относительно осей вал­ков) в сторону скручивания раската. Однако использование этого способа для кантовки полосы при её обжатии в ребровом прямоуголь­ном наклонном калибре сопровождается следующими недостатками.

Как показывают экспериментальные исследования и согласно опытному опробованию способа, надежная кантовка раската, с учётом длины межклетевых промежутков, в прямоугольных ребровых калибрах достигается при углах 82...84°.

С другой стороны, конструктивное исполнение кантующих ребро­вых калибров идентично обжимающим ребровым, у которых угол нак­лона боковых стенок ручьев калибра к горизонтальным осям валков обычно выполняют в пределах 82...88°, что соответствует углу меж­ду боковыми стенками каждого из ручьевj=4...16°. При этом мень­шее значение угла между стенками обеспечивает увеличение вытяжной способности калибра, но уменьшает стойкость валков (вследствие более интенсивного износа и увеличенной величины разовой пере­точки), а увеличение угла приводит к противоположным результатам, и, кроме того, при значении углаj>16° наблюдается потеря ус­тойчивости раската при его обжатии в ребровом калибре. Поэтому

оптимальным с этих точек зрения является некоторое промежуточное значение и, как показывает практика, наилучшие результаты полу­чаются при углеj=12°.

При врезании обжимающего ребрового калибра под углом к осямвалков значение угла т определяется из соотношенияj=2Х ₁+2Х ₂, где Х ₁- угол наклона к вертикали продольной оси кантующего калиб­ра , равный 6...8°, Х ₂ - угол наклона боковой стенки калибра к вертикали (он определяется по аналогии с обычным обжимающим реб­ровым калибром), равный 2...8 ⁰. Отсюда диапазон угловj=16...32°, что существенно превышает аналогичный показатель для обычных ка­либров, и, следовательно, использование такого решения связано со снижением производительности и сокращением срока службы ка­либров (валков).

При изменении условий деформации в таких кантующих калибрах (температуры и состояния поверхности раската, размеров его попе­речного сечения, износе калибров и т.д.) корректировка угла кан­товки раската может быть обеспечена только за счет переточки калибра, что ограничивает технологические возможности способа и приводит к увеличению себестоимости горячекатаных профилей.

Поставленазадача устранить эти недостатки, а именно: повы­сить производительность путем увеличения вытяжной способности ка­либров, увеличить срок службы последних и расширить технологи-ческие возможности способа за счет осуществления корректировки угла кантовки раската в процессе производства заготовок (без вы­полнения переточек калибров).

Задача решается тем, что прокатку со скручиванием осуществ­ляют в калибрах, боковые стенки противоположных ручьев которых расположены кососимметрично относительно оси прокатки. При этом боковые грани заготовок с большим углом наклона к вертикальной оси упомянутых калибров формируют на выходе из последних в нап­равлении скручивания раската. Величину угла наклона одной из пар граней заготовок к вертикальной оси калибра выдерживают в преде­лах 3...6 ⁰, а другой-9...15°. Кроме того, корректировку величиныскручивания раската производят смещением одного валка отно-сительно другого в осевом направлении.