ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения технологической разработки.

Сварочные флюсы обладают низкой окислительной способностью, т.к. в их составе присутствуют основные окислы: СаО, Мgo, al ₂o ₃, nap ₂, mno,общая весовая масса которых составляет до 75-80%.

Благодаря этому легирующие элементы сварочных проволок: хром, никель и др. максимально полно переходят в наплавленный металл. Коэффициент перехода хрома составляет 0,56-0,57, что очень важно при производстве запорной арматуры, в которой наплавленный металл по ТУ должен обладать коррозионностойкими свойствами и определенной высокой износостойкостью и твердостью наплавленного металла для герметичности затворново изделия. При наплавке под другими марками флюсов этого не обеспечивается.

Технология промышленного изготовления плавленого основного флюса на ОАО «БСЗ» основана на расплавлении1т минералов (известняка, марганцевой руды, магнезита, криолита, АШО) в электродуговых 3-тонных печах. Загрузка минералов в печь ведется в определенной последовательности и с определенной скоростью. Длительность плавки1т жидкого флюса 40-45 минут.

Для расплавления эл. дугой минералов в электропечь предварительно загружают стальной лом и наводят в печи вокруг 3-х электродов электропроводное жидкое «блюдечко», в которое затем порционно забрасываются минералы для их расплавления.

Жидкий флюс затем разливают в шлаковни, где он сутки остывает и образует шлаковый «пирог», который дробят «бабой» на крупные куски~300-400 мм. Последующее дробление на средние куски размером до 100-80 мм производят в «щековой» дробилке, из которой транспортером они подаются в бегун 3-тонный, в котором днище и боковые стенки имеют множество отверстийЖ3-8 мм. В эти отверстия продавливаются катками частицы дробленого флюса и ссыпаются в емкости на передаточной тележке. При этом в емкостях накапливаются фракции флюса: пылевидной размером менее 0,5 мм 30±5%; годной для наплавки - размером от 0,5 до 2,5 мм 55±10% и крупной размером более 2,5 мм до 8-10%.

Разделение фракций флюса производится при его просеивании либо в механизированном сите, установленном в закрытом металлическом бункере с вытяжной местной вентиляцией и с открывающимися дверями. Загрузка дробленого флюса в сито производится порционно самораскрывающимися емкостями через воронку в крыше бункера. При этом двери бункера закрыты, а вентиляция работает. Фракции флюса ссыпаются из сита по каждому из 3-х рукавов в мерные коробки, которые забирают только после полного выключения агрегата и 5±2 минутного отсоса запыленного воздуха из бункера.

Крупная фракция флюса размером более 3 мм поступает для последующего дробления на вальцовую дробилку, спроектированную и изготовленную на ОАО «БСЗ».

Валки с пазами дробилки позволяют получить равномерную рабочую фракцию размером 0,5-2,5 мм.

Пылевидная фракция флюса после дробления направляется для дальнейшего изготовления керамического флюса путем ее порционного смешивания в промышленном бегуне с жидким натриевым стеклом, часть которого составляет 20%.

Полученная смесь раскладывается на металлические этажерки равномерным слоем толщиной 20 + 5 мм для дальнейшего его прокаливания в термопечах, где сушат стержни. Режим прокаливания: Т = 350°±50°С, время выдержки 2,5±0,5 часа. После прокалки спеченный флюс дробят на вальцовой дробилке в размер 0,5 - 2,5 мм. Готовый, как дробленый, так и керамический флюс ссыпается в специализированные мерные коробки с закрывающимися крышками для безопасного хранения и перевозки флюса в любую, даже влажную погоду.

Готовый флюс подвергается следующим видам контроля его качества:

1) определение химического состава и его соответствия данным ТУ:

al ₂o ₃ = 16-20%, mno = 3,5-6,0%,СаО = 3-7%, Мgo = 8-13%, siО ₂,= 32±2%;

2) определение плотности флюса: ₁ = 1,8±0,1 г/см ³ - для дробленого и ₂ = 1,3±0,1 г/см ³ - для керамического флюсов;

3) определение равномерности дробления флюса и содержание в нем пылевидной и крупной фракции не более 5±2%;

4) определение влажности флюса проводится периодически при появлении пор в наплавленном металле.

Полученный дробленый и керамический флюс при наплавке корпусов и дисков, как малых диаметров 50, 80, 100 мм, так и больших до 300 мм позволяет осуществлять стабильное горение сварочной дуги, равномерное формирование сварочного шва сечением 35 мм ²ё200 мм ² для больших за один проход, хорошую отделимость шлаковой корки.

Себестоимость заводского флюса в 2 раза дешевле покупного АН-26 С. Это позволило заводу в течение 1,5 лет в сложнейших финансовых условиях обеспечивать ритмичное изготовление 2000 шт. задвижек ежемесячно.

На состав флюса подана заявка на изобретение.