ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Лузга 1 (см. рисунок) дозатором 2 и солома 3 вручную подаются в дезмембратор 4, где измельчаются до нужной дисперстности. Полученная фракция вентилятором 5 подается в бункер 6 для хранения сырья.

Таким же образом происходит подготовка древесных отходов. Опилки и стружка 45 дозатором 46, пройдя зону магнитного сепаратора 47, равномерно засыпаются в дефибратор 48, где измельчаются до нужной дисперсности и подаются в классификатор (грохот) 49 с ситом, на котором происходит разделение сырья на две фракции. Оставшаяся на сите фракция вентилятором 51 подается в циклон 44 и далее на площадку сырья для повторного измельчения. Прошедшая сито фракция вентилятором 50 подается в бункер для хранения сырья.

Из бункера сырье дозатором 7 подается в гидролиз-аппарат 43, который закрывается верхней крышкой и через нижний штуцер подается пар для подогрева. Давление поднимают до 0,7 Мпа и производят гидротермическую обработку растительного сырья в течении 3-х часов при температуре 190-210 ⁰С. По истечении 3-х часов давление в гидролиз-аппарате снижают до 0,6 Мпа и производят выстрем сырья в сцезу 42 с теплоизоляцией, где частично продолжаются гидролитические процессы. Далее оно попадает в бункер 41 с перемешивающим устройством, откуда транспортером 40 доставляется в сушилку 39, где в качестве сушильного агента используются топочные газы. Использованный рабочий агент сушилку через сепаратор 19 направляется в котельную.

Каждые 10 мин. автоматически происходит сдувка парогазовой смеси из гидролиз-аппарата, которая охлаждается в теплообменнике (конденсаторе) 8 и поступает в сборник фурфуролосодержащего конденсата 9. В основной фурфурольной колонне 10 происходит отгонка легколетучих фракций, представляющих собой смесь эфироальдегидных и метанольных веществ, поступающей затем в сборник метанольной фракции 11. Оставшийся кубовый остаток, содержащий фурфурол накапливается в сборнике 12. В смеситель-реактор с мешалкой и паровой рубашкой 16 с помощью дозаторов 13, 14, и 18 подаются фурфурол из сборника 12, ацетон из емкости 15 и 20%-ный вдный раствор гидроксида натрия из емкости 17. Реакция протекает с выделением теплоты, поэтому в рубашку подают холодную воду. По окончанию экзотермической стадии массу нагревают до 86-96 ⁰С путем подачи пара в рубашку и продолжают реакцию несколько часов, полученный продукт охлаждают до 25-30 ⁰С. Реакционная масса после отстаивания расслаивается на мономер ФА и водную фазу, которую удаляют декантацией. В смесителе 29 приготавливается водный раствор бензолсульфокислоты (в соотношении БСК:вода = 10:1), которая подается в виде порошка из емкости 25 и 27 при помощи дозаторов 26 и 28. Водный раствор бензолсульфокислоты является отвердителем мономера ФА. Связующий компонент нужной концентрации готовится в смесителе 30, куда подается дозатором 24 мономер ФА и раствор бензолсульфокислоты.

Подсушенное гидролизованное сырье поступает в циклон 20, из которого порционным затвором - в бункер 21. Мелкодисперсная пыль из циклона 20 с помощью рукавного фильтра 23 направляется в бункер 21.

Осмоление подготовленного растительного сырья производится в смесителе 32, куда дозаторами 22, 31 подаются связующий компонент и растительное сырье.

Из готовой композиции стелется ковер 33, который подпрессовывается при нормальной температурой в прессе 34. В горячем прессе 36 производится изготовление плитного материала, при этом удельное давление составляет 15Мпа, температура 170-180 ⁰С и выдержка1 мин на 1 мм толщины готового изделия и охлаждение осуществляется под давлением до t=+30 ⁰С. Вредные вещества, выделяющиеся при этом, улавливаются зондом 35. Далее плиты обрезаются на форматно-обрезном станке 37 и отправляются на склад кондиционной выдержки 38.

По указанной схеме изготавливаются плитные прессованные строительные материалы размером 2,44х1,22х0,1м.

Рис. Технологическая схема производства плитных строительных

материалов из растительных отходов с мономером ФА.