ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Результат выполнения технологической разработки.

Технологическая схема представлена на рисунке.

Солома 3 вручную засыпается в дезмембратор 4, где измельчается до получения нужного фракционного состава, туда же дозатором 2 равномерно засыпается костра 1, и измельчается до нужной дисперсности. Полученная смесь вентилятором 5 подается в бункер для хранения сырья 6.

Аналогично происходит подготовка древесного сырья. Опилки и стружки 35 дозатором 36, пройдя зону магнитного сепаратора 37, равномерно засыпаются в дефибратор 38, где измельчаются до нужной дисперсности и подаются в классификатор (грохот) 39 с ситом, на котором происходит разделение сырья на две фракции. Оставшаяся на сите фракция вентилятором 41 подается в циклон 34 и далее на площадку сырья для повторного измельчения. А прошедшая сито фракция вентилятором 40 подается в бункер для хранения сырья.

Гречневая лузга 18 подвергается двухстадийному размолу. Вначале - на ножевой дробилке 16, куда она равномерно подается дозатором 17 для получения размера частиц до 0,05…0,15 мм, а затем - в кольцевой воздушной дробилке 15. На выходе фракционный состав сырья колеблется в диапазоне 0,025…0,05 мм.

После этого полученная масса вентилятором 14 направляется в бункер 19.

Лигнин доставляют на предприятие с гидролизного производства и хранят его в бурте 22.

Из бункера сырьедозатором 7 подается в гидролизаппарат 33, туда же через нижний штуцер подается пар для подогрева. Гидротермическую обработку растительного сырья производят в течение 2 часов при температуре 170-180град. С. По истечении указанного времени давление в гидролизаппарате снижают и производят выстрел сырья в сцежу 8 с теплоизоляцией, где частично продолжаются гидролитические процессы. Далее оно попадает в бункер 32 с перемешивающим устройством, откуда транспортером 31 доставляется в сушилку 30, где в качестве сушильного агента используются топочные газы. Использованный рабочий агент сушилки через сепаратор 9 направляется в котельную.

Подсушенное гидролизованное сырье поступает в циклон 10, а затем в бункер 11 с помощью рукавного фильтра 13.

Добавление нужного количества лигнина в подготовленное растительное сырье производится в смесителе 23, куда дозаторами 21, 20, 12 подаются лигнин или молотая гречневая лузга и гидролизованное растительное сырье.

Из готовой композиции стелется ковер 24, который подпрессовывается при нормальной температуре в прессе 25. В горячем прессе 27 производится изготовление плитного материала, при этом удельное давление составляет 15МПа,температура 170-180 град.С и выдержка 1 мин. на 1 мм толщины готового изделия. Охлаждение происходит под давлением до температуры 300С. Вредные вещества, выделяющиеся при этом, устанавливаются зондом 26. Далее плиты обрезаются на форматно-обрезном станке 28 и отправляются на склад кондиционной выдержки 29.

По указанной схеме изготавливаются плитные прессованые строительные материалы без связующих размером 2,44х1,22х0,1м.

Рис. Технологическая схема производства прессованных материалов

из отходов растительного происхождения.