ИННОВАЦИИ БИЗНЕСУ

Формирование системы частных показателей связано с анализом УГПС, основными этапами которого должны являться:

Первый этап. Планирование и подготовка. На данном этапе определяются цель и задачи анализа; состав исполнителей и распределение между ними работ; объем необходимой информации и методы обработки данных.

Второй этап. Сбор информации. Касающейся объекта исследования и сравниваемых с ним производственных подразделений; получение недостающей информации путем проведения экспертного опроса специалистов.

Третий этап. Анализ УГПС, включающий выполнение ряда работ. Анализ осуществляется на основе ранжирования показателей, характеризующих факторы УГПС, и отбора важнейших из них по степени влияния на гибкость системы. Значимость каждого показателя определяется на основе метода ранжирования характеристик с применением задачи о расстановке приоритетов. Нахождение приоритета для оцениваемых характеристик представляет собой математическую задачу, численная реализация которой возможна на ЭВМ.

Четвертый этап. Расчет резервов повышения эффективности производства: установление схемы влияния уровня гибкости на экономические показатели работы предприятия, выявление неиспользованных возможностей их улучшения.

В качестве объектов исследования и оценки УГПС были взяты 3 участка механических цехов МСП АвтоВАЗа. Сопоставление всех характеристик УГПС позволило оценить состояние гибкости производственных участков и наметить наиболее важные направления развития производства. По результатам репрезентативной оценки параметров каждого из факторов, определяющих гибкость ПС, были выделены главные, оказывающие существенное влияние на эффективность производства.

Оцениваются 5 факторов: «Средства труда», «Предметы труда», «Технология», «Труд», «Организация производства и труда». Анализируемые признаки группируются в соответствии с основными формами проявления гибкости системы: универсальностью, преемственностью, приспособляемостью. Кроме того, по фактору «Организация производства и труда» - применение прогрессивных методов организации производственных процессов. В результате обработки полученных данных установлено, что по факторам «Средства труда» и «Технология» 1-е место заняли показатели, характеризующие универсальность оборудования, рабочих и технологических процессов. Важнейшим признаком фактора «Организация производства и труда» признана прогрессивность применяемых методов организации ПС. По фактору «Предметы труда» на первое место выступает преемственность.

Оценка значимости параметров гибкости ПС позволяет выявить главные из них. В число определяющих параметров гибкости по фактору «Средства труда» вошли: количество универсального (9,1) и взаимодополняющего оборудования (8,3); время переналадки станков на выпуск новых изделий (7,2).

По фактору «Предметы труда» главными параметрами, оказывающими влияние на изменение организационно-технологических условий производства, являются непрерывность выпуска продукции (8,6), количество стандартизированных деталей и узлов (6,1).

Гибкость труда в наибольшей степени характеризуется количеством рабочих-многостаночников (8,1), вариацией трудоемкости работ (10,5), а гибкость технологии - количеством деталей, обрабатываемых с применением групповых технологических процессов (5,8).

Основными параметрами гибкости по фактору «Организация производства и труда» являются следующие: возможность перехода на новую номенклатуру(9,2); возможность обработки в системе деталей нескольких наименований (7,1) и произвольной последовательности запуска их в производство (5,8).

Завершение данных расчетов позволяет сформировать систему частных показателей, в наибольшей степени характеризующих УГПС.

Сравнение фактических значений отмеченных показателей с их оптимальной величиной показывает наличие резерва гибкости и позволяет принять решение о рациональности изменения УГПС по данной характеристике. В соответствии с комплексной оценкой значимости на участке №1 первоочередными являются мероприятия по повышению мобильности производственных рабочих (1-е место), внедрению в производство переналаживаемого оборудования с ЧПУ (2-е место), переходу к бригадным формам организации труда (3-е место).

Снижение трудоемкости пи переводе обработки деталей на станки с ЧПУ составило по участку 21788 нормо-ч, условное высвобождение численности - 12 человек.

Организация групповой поточной линии позволила сократить производственный цикл изготовления деталей на 32,4%, дополнительная прибыль от снижения себестоимости продукции при этом составила 174,5 тыс.руб. Приведенные результаты достигнуты, главным образом, за счет повышения уровня специализации и автоматизации ПС.

Это позволяет улучшить работу по управлению развитием и внедрением гибких форм организации производства, способствует разработке научно-обоснованных рекомендаций по повышению гибкости ПС в рыночных условиях.